1、必須熟悉了解設備的使用范圍和技術性能參數。

2、必須對設備的結構、原理及維護保養有足夠的了解和掌握。

3、熟悉本系統的工藝流程。

1、檢查電機和泵體緊固螺栓是否松動，安全設施是否安全可靠，入料閥門的開閉狀態。

2、檢查給料桶和泵的放料閥門是否關閉。

3、檢查連接傳動裝置是否完好（如三角帶、對輪銷、彈性連接塊等）。

4、若泵停轉超過24小時，則應向桶內鼓風，每次要保證足夠的風壓，使混料桶充分攪拌，切不可一次低壓多桶鼓風，每次每桶的鼓風時間不少于5分鐘。

5、檢查旋轉方向是否正確，泵軸旋轉是否靈活，葉輪與護板、蝸殼之間有無摩擦現象。

6、電機旋轉方向要符合泵殼上的箭頭方向，不允許反向起動。

7、為了確保泵上料正常，在開泵前可與集控室及上下崗位密切取得聯系，待得到答復后，可啟動泵觀察上料情況如果一次不上料可停泵采用再次攪拌鼓風 ，用循環水加壓沖頂的辦法，切不可頻繁啟動（稱坐泵）來達到上料。

8、對使用軸封水裝置的渣漿泵需打開軸封水截門，使填料或機械密封裝置得到充分的浸潤；對采用水冷卻方式的軸承組件需打開冷水開關。

1、泵運轉過程中要經常檢查儀表的讀數，填料的泄露情況，軸承組件的發熱情況，以及泵的振動和雜音情況，如發現異常，必須即及時匯報處理。

2、在運轉過程中，應根據盤根的使用情況，均勻調整壓盤直到有少量滴水為止，但切不可調整到無漏水，如盤根發熱可擰松填料壓蓋，使漏水的水滴更多，以滴水不成線為準，來達到合適的泄露程度。

3、注意入料桶液位的平衡，盡量避免泵產生負荷不均的現象，嚴防出現泵吸空現象，同時要注意補水閥門的動作情況和各管路是否暢通。

4、泵出現不上量時，盡量采取短時間用沖水加壓的方法打通入料管和沖洗泵，應避免多次啟動，尤其是高功率電機帶動的泵。

5、運行中發現泵量長時間過大或過小應及時報告有關人員，以便進行技術測試和調整。

1、接到停車命令，不論是手動還是自動停機，給料桶都要保持適當的桶位。

2、停車超過30分鐘則應關閉密封水來料閥放掉底流。

3、運行過程中就地緊急停機應立即向集控室匯報停泵原因。

4、泵停止運行時必須用清水沖洗全部管路系統，以防渣漿堵塞。

5、關閉軸封水開關；關閉入料和出料截門。

1、當運轉中有異常及不正常振動時，應立即停機。

2、聯軸器之間應保持4-5毫米的間隙，泵軸和電機軸必須保持同心，同軸度誤差不超過0.1。

3、針對不同的密封形式，根據使用要求進行補加清水和潤滑脂；軸封水的壓力已超過出口壓力1公斤為宜，水量已滿足軸封要求，不影響系統穩定為宜。

4、泵的吸入和排出管路應有自己的支架，不允許將管路的重量加在泵上。

5、運行過程中，軸承的*高溫度不大于75度，軸承溫度不得比周圍溫度超過40度。

6、泵不允許倒轉，在檢修完成或更換電氣元件后，必須對泵的旋轉方向進行實驗。

7、由于泵的過流部件為耐磨材料，因此在檢修安裝過程中，不允許大力錘擊、焊接，以免損壞。

8、在泵的吸入、排出管處應裝配一段可拆卸的管道，其長度應足以拆開泵蓋和更換易損件，便于泵的檢修。

9、軸封水和軸承組件冷卻水必須使用不含雜質的清水，并定期對輸水管道進行檢查和清洗，保證水路通暢。

10、軸承組件軸承的潤滑應定期進行，油量為空腔1/2為宜，防止過多或過少，影響軸承的使用，一般應不超過6個月對軸承進行清洗檢查，重新補充潤滑油，采用2或3#鋰基潤滑脂；對采用稀油潤滑的軸承應采用20#機油，油面應接觸軸承滾子。要定期檢查補油，運轉2000小時應清洗和更換新油。

11、泵在檢修后應用手盤車靈活自如，無摩擦聲。

12、在冬季停車時應注意排干渣漿泵內的全部水，防止凍裂。

1、定期對電機和泵的緊固的完好情況進行檢查。

2、定期檢查連接柱銷、三角帶的磨損和完好情況。

3、根據上量和壓力情況定期對葉輪的間隙進行調整，要求葉輪與泵體之間的間隙應保持在0.5-1mm左右，可根據渣漿泵的結構不同，通過調整軸承座與支架之間的螺栓進行調整或軸承組件靠近電機端的端蓋螺栓進行調整；當葉輪和泵體磨損使泵的性能和效率嚴重下降，以至于不能滿足使用要求時應更換磨損的零件。

4、每半年應開泵檢查填料箱、減壓蓋、前后護板、葉輪等過流部件的磨損情況，并記錄。

5、每半年應對軸承組件進行清洗，軸承檢查。

6、定期通過軸承體和電機上的油嘴加入潤滑脂，潤滑脂應適量。

7、對于備用泵，每周應將泵軸轉動1/4圈，以使軸承均勻地承受靜載荷和外部振動。